自動(dòng)駕駛線束在自動(dòng)駕駛技術(shù)中起著至關(guān)重要的作用。

目前，車輛的線束系統(tǒng)愈發(fā)復(fù)雜，重量和成本負(fù)擔(dān)沉重。高檔轎車和全尺寸卡車可能使用 40 多種線束，搭載超 700 個(gè)連接器和 3000 條電線，長(zhǎng)度甚至超 2.5 英里，重量達(dá) 132 磅。而自動(dòng)駕駛技術(shù)的部署，會(huì)進(jìn)一步增加其規(guī)模、重量、成本和復(fù)雜程度。

為應(yīng)對(duì)這一情況，可從架構(gòu)和線束層面采取策略。汽車制造商研究新的電子電氣架構(gòu)，如整合電子組件，從高度分布式向集中式結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型，最大程度降低成本和重量，減少布線需求。同時(shí)，積極尋求新型線材，像橫截面積僅 0.13 平方毫米的超細(xì)電線，以及開發(fā)適合極細(xì)電路的終端連接器材料，如鋁合金。

此外，采用電子電氣軟件解決方案也很關(guān)鍵。如 Mentor 公司的 Capital 軟件套件，能進(jìn)行快速權(quán)衡分析，優(yōu)化模塊安裝位置，識(shí)別可集成模塊，保證數(shù)據(jù)連續(xù)性，與其他工程軟件兼容，還能通過綜合線路設(shè)計(jì)生成最優(yōu)線路布局和連接方式。

在生產(chǎn)方面，汽車線束生產(chǎn)勞動(dòng)密集，手工勞動(dòng)占成本 95%，為降低成本，一些制造商為特定車輛定制線束系統(tǒng)，減少車內(nèi)不必要的電線和重量。生產(chǎn)過程分為設(shè)計(jì)和生產(chǎn)兩個(gè)階段，使用軟件控制的計(jì)劃系統(tǒng)可提高效率和質(zhì)量。

而在連接方面，超聲波金屬焊接是連接端子和線束的可靠方法。其過程快速可監(jiān)控，接頭純金屬連接牢固，不受老化、蠕變和疲勞影響，無(wú)需額外材料，熱應(yīng)力低，能連接相同或不同材料。但要遵循相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，如 USCAR38 和 USCAR45 等，注意接頭設(shè)計(jì)、材料選擇、存儲(chǔ)和操作規(guī)范。

阿里巴巴達(dá)摩院的自研感知算法能對(duì)低線束 LiDAR 進(jìn)行高線束模擬，大幅降低自動(dòng)駕駛感知部件成本。

總之，自動(dòng)駕駛線束面臨諸多挑戰(zhàn)，但通過各種策略和技術(shù)創(chuàng)新，能夠不斷優(yōu)化，以滿足自動(dòng)駕駛的需求。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯(lián)網(wǎng)）